一方面，各個(gè)行業(yè)都有自己的通用數字工具和自動(dòng)化設備，如CAPP(計算機輔助工藝過(guò)程設計系統)。另一方面，企業(yè)自主研發(fā)創(chuàng )新、經(jīng)驗總結的加工方法，可以成為企業(yè)自己的獨門(mén)秘籍，比如毛坯制作、機械加工、熱處理等各個(gè)環(huán)節先后順序的優(yōu)化，都可以提高生產(chǎn)效率、降低生產(chǎn)成本、提升產(chǎn)品質(zhì)量，是一家工業(yè)企業(yè)最核心的競爭力。

　　每家制造業(yè)企業(yè)都規定了產(chǎn)品的工藝路線(xiàn)、機器設備和加工模具的種類(lèi)、品名及編號、檢驗方法等，是組織生產(chǎn)和工人進(jìn)行生產(chǎn)操作的重要依據。

　　過(guò)去20年中國制造業(yè)的工藝優(yōu)化，主要聚焦于兩個(gè)方面：引進(jìn)國外的輔助工藝設計系統和培養有經(jīng)驗的專(zhuān)家。今天，則轉向了數據智能。

　　以攀鋼集團為例。脫硫是鋼鐵生產(chǎn)過(guò)程中的一個(gè)重要環(huán)節，硫工藝的好壞是判別中國鋼鐵與德國鋼鐵的重要標準。由于硫化物會(huì )降低鋼的韌性，所以工人師傅傾向于多加脫硫反應劑。但反應后產(chǎn)生的脫硫渣會(huì )帶走大量金屬料，每個(gè)爐次以220噸計，脫硫渣量均值為5噸，其中鐵損占比約為40%--55%。假設脫硫劑的加入量降低10%，理論上可降低0.8--1kg/噸的鋼料消耗。

　　解決方案

　　第一步，構建仿真模型：基于歷史數據與實(shí)時(shí)數據，構建脫硫預測模型。通過(guò)結合脫硫劑加入量、噴吹速率等十多個(gè)關(guān)鍵參數，模擬脫硫全過(guò)程，并配合參數優(yōu)化模型，檢驗不同組參數的合理性及有效性。

　　第二步，參數尋優(yōu)模型：結合機器學(xué)習與老師傅的經(jīng)驗，識別脫硫過(guò)程中的對脫硫結果影響最大的參數，包括鈍化鎂加入量、鈍化石灰加入配比、平均流量、噴吹時(shí)長(cháng)等，通過(guò)尋優(yōu)模型識別參數間的最優(yōu)關(guān)系。再回歸到仿真模型中進(jìn)行反復驗證，最終得到最優(yōu)參數：在滿(mǎn)足脫硫效果的前提下，找到最小脫硫劑加入量的那組“配方”。

　　第三步，脫硫操作人員根據推送的推薦參數，動(dòng)態(tài)調節脫硫劑的加入量，減少脫硫劑的消耗。

　　成效

　　對年產(chǎn)值400萬(wàn)噸鋼的攀鋼西昌鋼釩基地來(lái)說(shuō)，每年減少1700萬(wàn)元損失。生產(chǎn)工藝優(yōu)化的解決方案，已經(jīng)在鋼鐵、水泥、固廢、化工、光伏等多個(gè)行業(yè)場(chǎng)景中得到實(shí)踐。